Tenemos el privilegio de contar con la conferencia inaugural
de las jornadas a cargo de la profesora
Francisca García Caballero, Paki.
Gracias, Paki.
La profesora García Caballero es doctora en Ciencias Físicas
en la Especialidad de Ciencia de Materiales por la Universidad
Complutense de Madrid.
En la actualidad es profesora de investigación
en el Centro Nacional de Investigaciones Metalúrgicas,
el CENIM del FESIC.
Además, es coordinadora del Área de Ciencias y Tecnología de
Materiales Estructurales en la Agencia Estatal de Investigación.
Su trayectoria es claramente internacional.
Fue investigadora asociada en la Universidad de Cambridge,
en el Phase Transformation Research Group,
y ha mantenido una prolongada colaboración
como investigadora visitante
en el Oak Wright National Laboratory en Estados Unidos.
Ha sido, además, editora ejecutiva en Elsevier,
de una obra de referencia internacional
como la Enciclopedia de Metales y Aleaciones.
Su producción científica es muy destacada,
ha publicado más de 200 artículos en revistas de impacto,
sus trabajos cuentan con miles de citas
y es coautora de tres patentes de aceros avanzados,
además de haber dirigido a numerosos estudiantes de grado,
de máster y doctorado.
En el plano de la gestión académica y científica
ha sido vicerrectora de investigación en el CENIM y vicerrectora
de posgrado de investigación en la Universidad Internacional de
Benélez Pelay.
En 2024 le fue conseguido
el octavo premio Julio Peláez a Científicas
con Liderazgo Cívico en Física,
Química y Matemáticas.
Que reconoce no solo la excelencia en su carrera investigadora,
sino también su compromiso cívico y social
y su capacidad para orientar la ciencia
hacia la búsqueda de soluciones a los retos del futuro.
El título de la conferencia de hoy que nos presenta
es Fabricación aditiva y multidisciplinaridad,
un enfoque para la innovación.
Encaja perfectamente con el espíritu de esta jornada.
Y bueno, estoy seguro de que su conferencia
nos va a ofrecer claves muy valiosas para entender
cómo la investigación en materiales y en fabricación aditiva
puede inspirarnos formas de innovar también en otros campos
de conocimiento, que es también un poco de lo que se trata.
Aquí hay estudiantes de doctorado que son
de diferentes áreas.
Paqui, muchas gracias por aceptar nuestra invitación y nada,
tienes la palabra.
Muchas gracias.
Gracias por esta introducción tan amable
y también gracias por la invitación a la UNED.
La verdad es que para mí es un placer estar aquí por dos razones.
La primera es porque yo creo que la UNED
y el CSIC son dos instituciones hermanas
y para mí es un placer estar.
Estar aquí hoy en representación del CSIC celebrando en estas jornadas
con la UNED.
Y la segunda razón es por la palabra clave
de estas jornadas, multidisciplinaridad,
que los que trabajamos en física y en concreto yo en aceros,
pues parece que nos cuesta encontrar la multidisciplinaridad
y trasladar a la sociedad lo que hacemos todos los días
en un lenguaje que se entienda.
Pero yo recientemente he descubierto una nueva tecnología,
fabricación aditiva,
que a medida que hemos ido profundizando en ella,
y tengo que decir, en colaboración con la UNED,
con la Escuela de Ingenieros de esta institución,
pues hemos ido viendo que es una tecnología facilitadora
para muchísimas disciplinas.
Lo que quería traeros aquí es eso que hemos descubierto,
que empezamos durante la pandemia,
que parece que fue un paréntesis para sentarnos
y pensar cosas nuevas,
implantar nuevas líneas de investigación,
y la hemos implantado en el CENIN.
En colaboración con muchas instituciones españolas,
incluida la UNED,
para que tenga un máximo impacto social desde la creación
de esa línea de investigación.
Por supuesto, en fabricación aditiva,
nosotros en el CENIN trabajamos como expertos en materiales,
yo como experta en acero,
pero al final hemos descubierto que lo que hacemos
dentro de ese nuevo proyecto tiene una aplicación en muchísimos sectores
y también para la sociedad.
Y si os parece, pues empezamos con la presentación.
Y bueno,
antes de entrar en harina.
Sí que me gustaría que para aquellos,
especialmente los estudiantes,
que no visualizan al CSIC como una institución hermana
de la UNED, puedan entender qué es el CSIC.
A los investigadores
del CSIC nos gusta contar que es uno de los pilares fundamentales
de investigación en el sistema público español,
como también lo es la UNED.
Tenemos muchas cosas en común,
estamos en todo el territorio español con centros de investigación
por toda la nación.
Somos más de 120 institutos de investigación
en todo el territorio español.
Igual que la UNED,
tenemos una gran red española de investigación.
Y bueno pues somos una institución 100% pública
como lo es también la UNED
y luego ya un poco posicionando el CSI
con otras instituciones de investigación internacionales
pues somos la séptima institución de investigación en el mundo
y estamos en el top 5 de captación de recursos en entorno europeo bueno
son.
Dos datos que pudieran tener cierto interés
para ciertas personas,
pero lo que es importante es que todos estos logros
se han conseguido gracias a las 15.000 personas
que constituimos el CSIC en todo el territorio español.
Dentro nos organizamos en el CSIC por diferentes áreas
y disciplinas de conocimiento y hay centros de investigación
en cualquier disciplina que os podáis imaginar, desde las humanidades,
la biología, la medicina.
Y tan remotas o periféricas como pueda ser la metalurgia,
que es el centro de investigación al que yo pertenezco, el Centro Nacional
de Investigaciones Metalúrgicas.
Somos algo más de 100 personas
enfocadas en toda la economía circular de los metales.
Y dentro de los metales trabajamos en aceros,
trabajamos en magnesio, en aluminio.
Materiales principalmente estructurales
y alguna línea de investigación también en funcionales.
Hay grupos de investigación
que trabajan originalmente en la extracción del mineral,
ahora en el uso de chatarra o residuo,
otros metales, porque el metal cumple la verdadera circularidad
en el mundo de los materiales.
Yo pertenezco al departamento de metalurgia física,
nos enfocamos en lo que es el proceso de fabricación,
la transformación del material después de su solidificación
y luego hay grupos de investigación que tenemos una gran línea
de investigación en estudio de la microstructura
a la multiescala.
Y para entender las propiedades mecánicas
para aplicaciones estructurales de los metales.
Pero luego también hay todo un departamento
con una gran trayectoria en nuestro país,
histórica y de gran liderazgo en procesos de corrosión,
pensando en ciertas aplicaciones de los metales,
porque los metales.
Cuando se corroen a los artistas les encanta, pero para la aplicación
hay que retrasar lo máximo posible o proteger al metal
de los procesos de corrosión.
Y de esa manera, hasta el momento de la aplicación
e incluso el seguimiento en servicio,
pues cubrimos entre todos los grupos de investigación del CENIN,
cubrimos toda la vida del metal y el reuso hoy en día,
después de una aplicación,
será un futuro metal para todos.
Bien, y para que podáis ver un poco más en detalle las diferentes
líneas de investigación, traigo un vídeo, son tres minutos,
y si os parece, lo proyectamos.
El progreso humano ha estado marcado durante milenios por el desarrollo
de las aleaciones metálicas.
En la actualidad sigue siendo así.
Hoy en día se producen al año 2.000 millones de toneladas de acero
y 94 millones de toneladas de aluminio, que son claves en sectores
como el energético, el aeroespacial,
el biomédico, la automoción,
la construcción y la defensa.
El Centro Nacional de Investigaciones Metalúrgicas, el CENIM,
es un centro de referencia
en la investigación del sector metalúrgico español.
Aquí se trabaja para comprender la naturaleza
de los materiales metálicos durante todo su ciclo de vida,
desde la extracción o producción hasta su comportamiento
en las estructuras o su reciclado.
Desde el CENIM se contribuye
a uno de los principales desafíos sociales y económicos,
hacer sostenibles las aleaciones metálicas estructurales
y sus productos.
Con ese objetivo,
uno de los grupos del centro trabaja en la descarbonización
de la industria metalúrgica.
De lograrlo,
este método se podría usar tanto para la obtención de materiales
como para su recuperación a partir de residuos.
Precisamente otro grupo de investigación trabaja
en la recuperación de los llamados metales críticos, que son escasos
y se emplean en los teléfonos inteligentes,
los aerogeneradores o los coches eléctricos.
Para ello cuentan con una planta piloto propia
de recuperación de metales críticos.
Con estas investigaciones
se contribuye a la transición energética y digital,
pero en el Instituto
también se aborda la protección del patrimonio metálico.
De hecho, uno de los grupos coordina el Nodo Español de la
Infraestructura Europea de Ciencia del Patrimonio, ERIS.
La investigación que se realiza en el CENIM está muy ligada
a la realidad de la sociedad.
Muestra de ello es el proyecto con el que se quiere contribuir
a reindustrializar la España vaciada con la ayuda de la impresión 3D
o fabricación aditiva, que consiste en construir los objetos
capa a capa a partir de polvo de metal.
El instituto cuenta además con 18 servicios científico-técnicos
con certificación de calidad ISO 9001.
Estos ofrecen tanto asistencia al personal investigador
del CSIC como a organismos públicos y empresas
y abordan aspectos como la composición química
de los materiales metálicos, sus propiedades mecánicas
o la soldadura.
En el laboratorio de fabricación mecánica se extraen muestras
para realizar después ensayos en diferentes laboratorios.
Por ejemplo, se hacen controles de calidad y análisis de fallos
en el laboratorio de metalografía, que es único en el CSIC,
o se determinan causas de fallos en el material
mediante microscopía electrónica.
Otros equipos permiten analizar las transformaciones de la muestra
para optimizar sus propiedades
y mediante rayos X se estudia tanto la composición química de una muestra
como las tensiones residuales.
Además se pueden analizar deformaciones severas
en aleaciones metálicas ligeras.
Uno de los principales problemas de los materiales metálicos
es su deterioro.
En este sentido, las técnicas electroquímicas
ayudan a entender los mecanismos de corrosión
y, a partir de esa información,
desarrollar nuevos métodos de protección.
Pero los materiales metálicos también pueden deteriorarse
por la interacción con agentes biológicos.
En el laboratorio de corrosión microbiológica, único en el CSIC,
se analiza el impacto de ciertos microorganismos
sobre superficies metálicas.
Todo esto hace del CENIM un centro de referencia que se mantiene
a la vanguardia de la investigación en el sector metalúrgico.
Bueno, y dentro de todos esos grupos de investigación,
yo lidero el grupo de aceros.
Veis aquí en esta foto un poco el tamaño del equipo de investigación
y nuestra mayor misión es diseñar y desarrollar
nuevos aceros con combinaciones excepcionales,
de propiedades y un bajo impacto ambiental.
Y de los compañeros,
incluso en mi equipo, hablando de multidisciplinaridad,
somos expertos y hemos sido formados en diferentes disciplinas.
En el CENIN, bueno, yo soy físico, pero hay químicos,
ingenieros industriales, ingenieros de minas,
también tenemos matemáticos, Los compañeros que están concentrados
en la conservación del patrimonio son doctores en Bellas Artes
y desde el laboratorio de corrosión, de biocorrosión,
trabajan codo con codo con biólogos.
Y es que la metalurgia es como un cruce de muchos caminos.
Donde hay un metal, ahí se necesita un metalúrgico.
En mi equipo de investigación se puede decir que estamos centrados
en estos tres ejes de investigación.
Desarrollamos aceros de ultra alta resistencia
para el sector transporte y también para la producción de energía.
Tenemos un proyecto europeo
que coordinamos para componentes eólicas.
Y ayudamos a la siderurgia española.
En España existen tres grandes grupos empresariales,
productores y con gran liderazgo global de acero.
Son Acerlormital, Acerinox y Sidenor
y colaboramos codo con codo con ellos para afrontar el gran reto
que tienen de descarbonización del sector para los próximos años
basado en una economía del hidrógeno.
Y estamos también focalizados en el tema que traía para hablar aquí
y es en el desarrollo de polvo metálico de polvo de acero
para componentes que van a ser fabricados de manera aditiva
por fabricación aditiva estas nuevas tecnologías
que nos permiten unas rutas de procesado que no eran pensables
hace unos años y.
Y es que con fabricación aditiva basta con tener una idea para poder
fabricarla.
Y es una tecnología facilitadora altamente multidisciplinar,
principalmente por tres razones que me gustaría que constituyera un poco
el índice de lo que os quería contar.
En primer lugar, multidisciplinar, porque al final
es una tecnología facilitadora para muchísimos sectores
y muy diferentes.
Y he traído ejemplos para vosotros de sectores donde ya es una realidad
la fabricación aditiva.
Por otro lado, el proceso de producción
conlleva el uso de diferentes disciplinas,
desde el diseño del componente a nivel digital
hasta el uso del producto impreso en 3D conlleva diferentes etapas.
Están todas muy conectadas,
pero se requieren diferentes capacidades
y, de hecho,
Yo creo que estamos trabajando expertos que nunca pensábamos
que podíamos trabajar juntos en el desarrollo
de estas tecnologías.
Y ese es el tercer punto, ¿no?
Esta tecnología a expertos con diferentes backgrounds,
estamos ahora trabajando juntos y la verdad en red
y nos lo estamos pasando muy bien.
Y esos son los tres puntos que yo os quería contar en base
a esta experiencia que estamos teniendo.
Y si os parece, empezamos con la primera,
donde se está usando la impresión 3D y ya de manera real.
Y el primer ejemplo que traigo es para el ámbito del transporte.
Y bueno, traigo bastantes vídeos
porque yo creo que esto es muy visual,
es mejor que lo veáis en la realidad que yo os lo cuente.
De la impresión 3D mediante la tecnología que se llama
SLM.
Aquí veis cómo funciona.
Es una capa de polvo metálico, en este caso es titanio,
donde va reproduciendo, en la máquina de impresión 3D,
se va reproduciendo el diseño digital del compositor.
Es nuevo,
no se está imprimiendo algo que ya se fabricaba de manera convencional.
Este nuevo diseño permite aligerar el componente
o darle una utilidad que antes no pudiera causarse.
Y además, reduciendo el proceso de fabricación,
porque un componente tan complejo no se puede usar.
La utilidad de muchísimos pasos de mecanizado en el titanio.
Aquí tenemos un segundo ejemplo que sigue la misma filosofía,
en este caso es para el cabezal de inyección para motores
de lo que puede ser un cohete.
Veis el componente ya impreso,
se ha impreso de una sola vez a partir de polvo metálico
y si se hubiera hecho de manera convencional
hubiera requerido el ensamblaje.
De 248 pequeños componentes, con lo que ello conlleva.
Luego, con impresión 3D hemos podido reducir hasta un 50%
los costes de producción y también el tiempo de producción
y posiblemente los diferentes actores que han participado en la producción
de este componente tan complejo.
Pero no solo en el transporte y en el ámbito de la ingeniería,
sino también se está utilizando, y es una realidad,
en el ámbito de la medicina.
El hospital Gregorio Marañón es pionero,
pero ya casi todos los hospitales,
si no lo tienen, aspiran a tener un laboratorio de impresión 3D.
Y aquí veis algunos ejemplos de lo que están fabricando
para todo el tema de prótesis,
pero es mejor que os lo cuenten los expertos cirujanos.
En el que el uso de guías de corte o guías de posicionamiento
traslada la planificación virtual del ordenador al quirófano
y te permite ejecutar lo que tú has hecho virtualmente
con una precisión.
Bueno, en realidad, bueno, lo he cortado para no alargarnos mucho,
pero ya lo habéis visto y lo que se están haciendo
es diseñando e imprimiendo pues todas estas prótesis,
pero personalizadas para un paciente en concreto,
porque no todos tenemos la misma mandíbula
ni todos tenemos la misma cadera.
Pero también está resultando
que las intervenciones están siendo menos invasivas,
se está reduciendo el tiempo de intervención
y la recuperación del paciente está siendo también óptima.
De dos a cuatro semanas en lugar de tres meses
para, por ejemplo, esta prótesis de titanio para mandíbula.
Pero también en construcción.
Basta imaginarlo para imprimirlo.
Y aquí tenemos un caso que empieza a ser muy interesante
en arquitectura, ya no tanto para casas en ciudades,
sino para casas en zonas deshabitadas
o en zonas pobres con materiales sostenibles.
Y aquí te traigo un ejemplo de una empresa de Valencia
que está siendo pionera a nivel mundial que se llama BeMore3D.
Los materiales son sostenibles, proceden del propio territorio.
Y lo único que hay que tener es un diseño
y luego la impresora es tocada.
El que me habla en zonas pobres, habla después de un terremoto,
porque el tiempo de fabricación se reduce de manera drástica.
Es una tecnología facilitadora con un gran impacto social.
Esta empresa ya es capaz, en su última patente,
de incluso de imprimir casas con varios pisos,
es decir, con comportamiento mecánico importante los materiales.
Y no solo eso, también en el diseño.
Si eres tremendamente creativo
y es difícil de fabricarlo con procesos convencionales,
te lo imprimimos.
Y ahí el plástico está haciendo mucho, los polímeros,
el material polimérico.
Pero también en el mundo de la moda, donde más creatividad hay,
la fabricación aditiva es una herramienta fabulosa.
Y también en el mundo de la cocina, en el mundo de la repostería,
es una realidad para la alta cocina.
Os animo a que busquéis vídeo,
no los he traído porque yo personalmente no me parecía
lo que se imprimía en repostería muy apetitoso,
pero os animo a que lo busquéis porque sí que hay impresoras,
por ejemplo, comerciales, Procucini 4.0 ya es una impresora
que los chefs tienen en sus cocinas.
Bien, no se trata,
y este sí que era un mensaje que yo quería trasladaros,
no se trata de lo que estamos produciendo ahora
de manera convencional, producirlo por fabricación aditiva,
todo, no.
La fabricación aditiva es una solución importante
principalmente para dos cosas, para cuando la pieza es compleja
y y requiere de muchos pasos por procesos convencionales
o cuando se requiere de una producción personalizada,
como hemos visto en el ámbito de la medicina
o en el ámbito del diseño.
Si yo quiero un vestido exclusivo solo para mí
y quiero participar del diseño de ese vestido,
puede tener sentido.
Si estamos hablando de moda a gran escala, de muchos vestidos,
pues a lo mejor no es rentable.
Bien, y ahora os quería mostrar un poco
cuál es el proceso.
Procesos de fabricación, tecnologías de impresión,
hay tantas como materiales.
Y, por ejemplo, para metales, pues hay muchísimas tecnologías.
Para un solo metal.
Yo os he traído un poco la que usamos más en metales,
que ya habéis visto un vídeo que tenemos además en el Zenin,
pero se están inventando todos los días
y cada vez están siendo más versátiles.
¿Y cómo va esto?
Traigo un ejemplo muy concreto de este componente.
Este componente es un soporte de motores para aviones.
Son motores que pesan más de 5 toneladas
y que cuando hay que repararlos hace falta un soporte para ellos.
Tradicionalmente la pieza es la que veis de 2 kilos,
pero se ha rediseñado para que sea más ligera.
Eso se ha hecho mediante diseño digital e impresión 3D en metal
y se ha conseguido reducir el peso en el 84%
y con las mismas propiedades mecánicas
que tienen que sustentar el peso del motor.
Y para hacerlo se requiere de todas estas tecnologías
y de todas las capacidades de diferentes expertos.
Hay que empezar con un diseño 3D,
un diseño digital, Hay que involucrar también simulaciones,
principalmente de elementos finitos, en este caso.
Es muy probable que haya que hacer una optimización topológica
y luego más diseños 3D.
Los compañeros de la UNED de Ingeniería Industrial
de esto saben mucho.
Y luego, una vez que toda esa primera fila
de digitalización entra la parte de los materiales,
la selección de materiales y las tecnologías para imprimirlos.
Y bueno, aquí veis cómo llegar a un componente
puede llevar diferentes etapas de diseño y diferentes componentes
impresos hasta llegar al soporte para motores óptimo.
Ya no es tanto el tiempo de producción
como el conocimiento diverso y multidisciplinar que hace falta
para conseguirlo.
Y como se requiere de tantas capacidades
y tantas disciplinas, pues en el CSIC,
cuando afrontamos institucionalmente la fabricación aditiva,
la hicimos de manera multidisciplinar a través de la creación
de una plataforma multidisciplinar de fabricación aditiva que.
Se creó desde CENIN
y se coordinó coordinando a muchos grupos de investigación
y empresas buscando las necesidades de las empresas
para buscar diferentes soluciones para todas ellas basadas
en esta tecnología facilitadora
y lo que trabajamos en esta plataforma
la creamos para afrontar proyectos cada vez más ambiciosos.
En equipo dentro del CSIC para crear nuevas infraestructuras idóneas
para esta nueva tecnología
y estas nuevas soluciones que requieren las empresas
y para también ayudar a los fabricantes y desarrolladores
de la tecnología como usuarios e investigadores
de la misma.
Somos hasta 24 grupos de investigación del CSIC,
expertos en diferentes disciplinas,
desde digitalización, diseño, expertos en materiales,
expertos en el desarrollo de máquinas, automatización.
Pero también, por ejemplo, el Museo de Ciencias Naturales.
¿Por qué?
Porque ellos necesitan también imprimir sus modelos para el museo
y escanean también piezas que son insustituibles.
Entonces, les ayudamos en todo esto.
Y damos apoyo desde la plataforma a muchas empresas para eso,
pues para hacer cada vez componentes más ligeros, más complejos,
de manera más efectiva.
Y nos hemos rodeado pues de los que saben también
en las universidades y en concreto la UNED ha sido un gran pilar
para la plataforma de fabricación aditiva
porque nosotros lo de la formación nos cuesta
y todo lo que estamos profundizando en estas nuevas tecnologías
es importante que llegue a las nuevas generaciones
y a través de la UNED.
Tenemos un máster en fabricación aditiva,
un programa modular,
que ya lleva cuatro ediciones, Ana, o cinco,
vamos a por la quinta,
y que la verdad es que está resultando fabuloso.
Y además que a las empresas hay que formar a sus expertos
y a sus técnicos,
porque esto va de darle un botón cuando ya está todo preparado,
pero hay que también formar a los técnicos en las empresas.
Y hemos hecho, desde su creación, durante la pandemia,
que nos empezamos a organizar de manera remota,
pues hemos hecho muchas cosas.
A nivel industrial hemos procurado tener presencia empresarial,
tenemos sobre todo en el sector del metal, a través de Metal Madrid,
todos los años, ahí promocionamos estas nuevas tecnologías.
Pero en nivel de formación, pues aparte del máster de la UNED,
pues sí que hemos organizado cursos de verano en la Complutense.
Damos también talleres en centros tecnológicos
y organizamos tradicionalmente ya en los últimos años
un simposio de fabricación aditiva en el Congreso Nacional de Materiales.
Y luego pues también para llegar a la sociedad
hemos organizado diferentes exposiciones
porque establecimos que aquello no lo veíamos,
no lo visualizábamos inicialmente.
Se puso en contacto con nosotros un grupo
de Bellas Artes de la Complutense que tenían un máster de escultura
y que estaban intentando incorporar la fabricación aditiva.
Trabajaban principalmente con resinas para sus creaciones imprimirlas.
Y claro, descubrieron el metal
y es que a los artistas les encanta el metal.
Imprimir desde resina a metal conlleva unos cambios de tecnología
con un escalado importante, aparte del precio,
Pero tuvimos esta colaboración, hicimos un concurso
donde los artistas participaban y las mejores creaciones
finalmente veían su creación impresa en metal,
con el metal que ellos elegían.
Nosotros elegíamos la tecnología idónea
y financiado por alguna de nuestras empresas
de la plataforma,
que también las empresas les gusta ver creadas.
Este tipo de simbiosis.
Y bueno, hemos intentado rearmar lo máximo posible en tecnología
de fabricación aditiva, en concreto en el cenín.
Tenemos dos polos importantes de fabricación aditiva,
el del metal, pero también el de plástico,
el de polímeros.
Y el tema de los polímeros lleva asociado también
el tema de circularidad, porque la impresión 3D
lleva a que se imprime rápido y lo que no vale,
pues ahí queda y terminan los mares, ¿no?
Como microplástico y lo que hay que hacer es reusar ese plástico
para imprimir más.
En el metal ya tenemos esa cultura
en nuestro ADN y el polvo que sobra se vuelve a reusar y aunque hay
que optimizar ese polvo metálico,
pero en el plástico tenemos una planta piloto que ya habéis visto
en el vídeo, en el cenín, que también está teniendo gran impacto.
Pero para imprimir en metal,
lo primero que hay que hacer es crear el polvo.
En CENIN y en muchas universidades españolas
ya teníamos líneas de investigación de pulvimetalurgia,
pero para otras tecnologías muy diferentes,
pero toda esa tecnología que andaba un poco de capa caída
se ha revitalizado a través de la fabricación aditiva
y me gustaría que vierais cómo se fabrica el polvo metálico,
que ahora es la materia prima de los nuevos componentes
que imprimimos en 3D.
La tecnología se llama patronización mediante gas.
Partimos como de esos tornillos del metal que se requiera.
Y las gotitas de metal fundido que nos quedará depositándose
en un crisol Ahí estáis viendo ya que empieza la lluvia de metal
fundido y al final lo dejamos en un crisol con polvo metálico
con mucho residuo para que depositar todo,
decantar todo y después recolectamos el polvo que parece como arena.
Y que si lo miramos en el microscopio son esferas perfectas de metal
solidificado.
Ya nuestro metal no es un cubito, no es una barra,
sino que es una partícula metálica.
Bien, y estas son muchas de las técnicas
que se utilizan en la impresión metálica de metal
y puede ser mediante el uso de polvo,
pero también se utiliza,
pues como en la soldadura se venía utilizando lo que es hilo.
Pero nosotros en el CENIL
la tecnología que tenemos es la que se llama SLM o PBF,
que ya la habéis visto antes,
pero aquí os la cuentan un poquito más en detalle,
que se llama Fusion.
Como veis, tenemos una cama de polvo.
Ese polvo son esas partículas que veíamos antes.
Se funden con láser, que son esas como lo que veíais que incidía.
Hacemos muchas al mismo tiempo y el láser
va pasando y va siguiendo lo que dice el diseño digital.
Funde esas partículas de polvo y después solidifican capa a capa
formando ese componente.
Después se desentierra el componente del polvo,
se aspira el polvo y se vuelve a reusar.
Bueno, y luego ya sí que me gustaría enseñaros un proyecto
de alto impacto social
que hemos tenido en la plataforma de fabricación aditiva,
que nos juntamos los diferentes expertos
en diferentes disciplinas de la plataforma
para intentar dar respuesta a esta pregunta.
¿Pueden las nuevas tecnologías disruptivas
como la fabricación aditiva devolver el empleo a las zonas rurales?
Y es que en los años 60-70 se produce la despoblación
de nuestros pueblos porque todo el mundo se traslada a vivir
a las ciudades que es donde estaban las fábricas.
Otra manera de producir, la manera de producir que teníamos, ¿no?
Entonces, si ahora cambiamos la manera de producir,
pudiera retornar toda esa gente a sus pueblos,
pudiéramos fijar población en los pueblos que están perdiendo
población por otras razones,
y lo que queríamos era estudiar el potencial
de la fabricación aditiva o la impresión 3D
para revertir este movimiento con este cambio de paradigma
de producción.
Nos juntamos diferentes grupos de investigación,
incluidos el grupo de industriales de la UNED,
y dentro del CSIC contábamos con los expertos
en los diferentes materiales y las diferentes tecnologías,
pero también con el Instituto de Políticas Públicas,
porque lo que primero se hizo fueron encuestas,
y para determinar una metodología antes de llegar al territorio
con propuestas concretas para los ayuntamientos
o las diputaciones.
Lo primero que hacíamos era identificar un negocio,
una empresa que pudiera estar en una zona despoblada
y que ella es una máquina tractora de empleo en el territorio.
Y a partir de ahí identificar si necesita soluciones
donde la fabricación aditiva puede ayudarles para aliviar los problemas
que todos los empresarios te cuentan que cada vez les cuesta más mantener
sus empresas en zonas remotas.
Eso es lo que hicimos.
Después, con un segundo proyecto, determinada la metodología,
después de todas esas encuestas, determinada una metodología que ahora
vais a ver en un vídeo que elaboramos como resultado final de proyecto,
tuvimos otro proyecto de la Fundación Cotec
de implantación.
Casos reales de esas metodologías en territorios reales.
Eligieron tres zonas despobladas de España
y vais a ver el vídeo de una zona despoblada en Ciudad Real,
en una zona bastante remota, Carrizosa,
se llama el pueblo, ¿verdad?
Y que os lo cuenten todos los expertos.
La despoblación en las zonas rurales es un problema muy grave.
Desde las administraciones tenemos que fomentar la colaboración
con las empresas locales para poder generar oportunidades económicas
y fijar población en estas zonas despobladas.
Soy vecino de Carrizosa.
Nuestro trabajo es la reparación y venta de electrodomésticos.
¿Qué problemas nos encontramos?
Que muchas veces he repuesto al pedirlo y no lo encontramos.
La fabricación aditiva nos da la oportunidad
de poder fabricar de una forma deslocalizada,
reduciendo la dependencia con las diferentes cadenas
de suministro.
Además promocionalo que es el autoempleo y nos da la oportunidad
de poder fijar población en aquellas zonas con peligro
de despoblación.
Hemos estado todo el equipo en la empresa de Rubén
intentando conocer cuál es su metodología de trabajo,
cómo son sus procesos a nivel interno
y hemos detectado algunos puntos de mejora.
Entre ellos hay un punto que es clave que son
los tiempos de suministro de diferentes repuestos,
que esto al final lo que hace es repercutir directamente en su cuenta
de resultados.
Estos repuestos pueden ser impresos mediante la fabricación aditiva
utilizando diferentes tipos de tecnologías.
Las tecnologías más claras
y que más aplicabilidad tienen en su proceso
puede ser la tecnología DFFF o FDM para fabricación de prototipos
o preseries para validación de ciertas piezas
e incluso la tecnología Multijet o la tecnología SLS o SLM
para fabricación de piezas ya de uso final.
Una vez que la empresa ha decidido
cuál es la pieza que necesita imprimir en 3D,
el siguiente paso es crear el modelo digital
con un software asistido por ordenador
y preparar el fichero para la impresión.
La formación sin duda pasa por una formación multidisciplinar
a muy diferentes niveles en el sentido
de que la fabricación aditiva aglutina conocimientos
en diferentes materias
desde las propias tecnologías de fabricación aditiva
a los materiales que se manejan en estas tecnologías a técnicas,
herramientas, estrategias de diseño pero también a otros campos
como por ejemplo la gestión de la producción
o el manejo de la información
o de los datos que se tienen en entornos digitales ".
Estamos en el laboratorio
de prototipado del Instituto de Polímeros del CSIC.
Estamos imprimiendo en 3D la pieza que necesita Rubén
para la reparación de una lavadora.
Tiene la opción de formarse en diseño digital e impresión 3D
y comprar sus propias máquinas de impresión.
También pueden surgir otras oportunidades de negocio
a través de pequeñas empresas.
Del entorno.
El objetivo de este proyecto de investigación
es proponer medidas políticas basadas en evidencia científica
para ayudar a las empresas del medio rural
a adoptar la fabricación aditiva fomentando la inversión pública
y privada.
El cambio que persigue este proyecto es contribuir
a la reindustrialización de España de manera sostenible impulsando
las economías locales y reduciendo desigualdades territoriales.
Bueno, ese fue el proyecto que disfrutamos muchísimo.
Ya ha terminado.
Fue un Líneas Estratégicas de la Agencia Estatal de
Investigación y la Fundación Cotec.
Y con esto yo ya quería terminar.
Muchas gracias por esta oportunidad.
Pues vamos a aprovechar que está aquí Paki.
Lo primero es darle la enhorabuena por la ponencia que nos has dado,
maravillosa, muy instructiva y didáctica también.
Bueno, pues vamos a abrir un turno de preguntas para aquellas personas
que se encuentran en la sala y también para aquellas
que están en casa o donde se encuentren
y que quieran hacer cualquier tipo de pregunta o intervención.
Entonces, no sé si tenemos por ahí el micro,
si alguien quiere ir.
Yo voy viendo también por aquí.
Bueno, sí, hay una pregunta por aquí en la sala.
Sí, se oye.
Ah, sí.
Gracias.
Nada, eso, lo primero es dar las gracias,
que ha sido interesantísima.
Toda la explicación, los vídeos y me hace un mundo fascinante.
O sea que algo me sonaba, pero vamos, poco.
Y ya verlo ha sido como tan bien contado.
Lo que pasa es que al hilo de lo que iba viendo
me surgía una cuestión, que parece una pregunta tonta,
no sé si lo será tanto.
He visto que la relación con el mundo del arte es muy buena,
están encantados y encantadas las artistas
con los nuevos materiales, la fabricación por impresión,
entiendo, de piezas o de esculturas, etcétera.
Pero mi pregunta es, ¿qué relación hay con la artesanía,
el mundo de la artesanía?
¿Es una relación hostil, es migable?
¿Qué piensan los artesanos y las artesanas
de todo esto que se puede hacer así?
Es decir, tú te vas al campo y te imprimes una cuchara
o te la fabricas tú con un trozo de madera.
¿Qué relación hay entre esas dos cosas
y si os las habéis planteado alguna vez?
Pues la verdad es que es una pregunta muy pertinente
y acabo de caer que podía haber traído el ejemplo de Logroño
porque fue otra de las zonas
seleccionadas donde la empresa tractora
seleccionada en las diferentes áreas de las diferentes zonas seleccionadas
después de las encuestas.
Del proyecto de líneas estratégicas.
Una de ellas sí que tenía una empresa grande tractora
en una zona deshabitada de Cáceres.
Y la de Ciudad Real era un taller, un pequeño empresario.
Y la de Logroño era muy curioso porque era una artesana,
era una chica que hacía diseños personalizados de alpargatas.
Y bueno,
pues se están imprimiendo las suelas de alpargata con esparto.
Y es posible que en internet y en las redes hayáis visto
las campañas publicitarias de empresas del calzado,
pero en plan globales, Nike y todo esto,
que están imprimiendo también la suela de zapatillas para atletas.
Y bueno, al final es una herramienta facilitadora
que permite con muchísima precisión al artesano
fabricar lo que diseña previamente con su máxima creatividad.
Yo creo que todos son ventajas, yo creo que sí.
Esto nos lleva,
porque cuando formulabas tu pregunta,
al artesano, me quedaré sin trabajo,
también llevalo de estas tecnologías facilitadoras.
No, yo lo que creo es que el señor del taller.
Pues necesitará, de Carrizosa,
necesitará una pequeña empresa de diseño gráfico
y de un informático local que conozca estas tecnologías
o él se puede lanzar, si es curioso,
si es una persona con cierta formación,
podrá hacer el máster programa modular de la UNED
y formarse.
Con la UNED y en su pequeña empresa él mismo hacer esa etapa de diseño
de los componentes de las lavadoras o microondas
que necesite para sus clientes en el pueblo.
Yo creo que puede ayudar a crear empleo y lo que sí es que requiere,
por eso el acompañamiento de las universidades al FESIC
en este gran proyecto de impacto social
requiere de formación para ello.
Una preguntilla, sí.
Bueno, primero de todo, darte la enhorabuena,
es decir, una charla que.
Yo creo que es representativa del tema de la multidisciplinaridad
en la investigación.
De hecho, cuando has hablado
de que estáis trabajando con biólogos, pues hombre,
hablar de metalurgia y biólogos en principio
no se te ocurre por qué, pero bueno, has aclarado por qué tiene
todo el sentido del mundo.
Luego, bueno, pues me parece un ejemplo muy claro
del tema de lo multidisciplinar en investigación,
como te decía.
Mi pregunta a lo mejor es un poquito específica
y es un poco por formación profesional
y no sé si bueno estás muy familiarizada con esa etapa
y a ese en concreto cuando hablabas del diseño digital
que hablabas de procesos de optimización bien por topología
o del propio proceso entonces mi pregunta es es verdad
que la inteligencia artificial hoy está muy presente
en todos los procesos de investigación
pero tal vez como herramienta.
Y la pregunta es si en este caso concreto,
en este proceso digital, optimización,
estáis aplicando técnicas de IA o es más un proceso más manual
que automático.
Es decir, ese proceso de optimización es más manual que automático.
En la etapa de diseño lo desconozco,
pero lo que estamos haciendo en mi equipo,
pero es muy probable que se esté utilizando.
En mi grupo de investigación, lo que estamos haciendo,
no somos expertos en la tecnología de impresión,
sino en el material.
Entonces, lo que estamos con los expertos en las tecnologías.
Estamos averiguando, porque son procesos muy rápidos
de producción con velocidades de solidificación
nunca vistas nada más que en procesos de soldadura, que es una cosa,
es lo más defectuoso que tiene un componente
cuando unes un componente con otro o una pieza con otra.
Esa zona es la que tienes que estar pendiente
de que por ahí no fragilice el componente, ¿no?
Entonces, esto lo estamos haciendo en todo el material,
es como que todo el material es una soldadura,
si queremos aprender de lo que sabemos de la unión,
si queremos usar lo que sabemos de la unión de metales,
donde lo que hay es una fusión local y una solidificación rápida
en ese momento.
Lo que estamos haciendo es intentar entender los tratamientos
a los que se ve sometido el material de manera intrínseca,
incluso después de la solidificación,
porque capa a capa,
cuando el polvo va fundiendo y sigues imprimiendo,
estás recalentando material.
La capa anterior,
la capa que has impreso anteriormente.
Entonces, en esa solidificación en altura
y con tratamientos capa a capa intrínsecos,
pues estamos intentando conocerlos para sacar el máximo partido
de ello.
Los aceros no se utilizan tal cual se les da la forma,
sino que se suelen hacer tratamientos térmicos posteriores
para conseguir las estructuras idóneas para su aplicación.
Aquí lo que intentamos es conocer esos procesos
para poder sacar la pieza ya directa,
tratada, porque hay unos tratamientos intrínsecos.
Estamos utilizando inteligencia artificial para intentar.
Entender lo que está pasando en la cabina de solidificación,
de impresión, qué está pasando en cada capa
o incluso en cada punto en términos de evolución de temperaturas
con el tiempo para poder entender cómo va evolucionando el material,
el tiempo que está dentro de la cabina
con las impresiones sucesivas.
Y para eso estamos utilizando inteligencia artificial
y machine learning.
Muy bien, muchísimas gracias.
Hay un par de preguntas en línea.
Isabel Reverón da las gracias por la presentación
y ella quiere que nos comentes un poco más
sobre la optimización de recursos para reducir el impacto ambiental
en los procesos de fabricación aditiva.
Sí,
cuando surge la fabricación aditiva, esto se visualiza desde el principio
como el talón de Aquiles de la tecnología,
pero se empieza a producir polvo.
Metálico y se empieza a investigar cuántas veces se puede usar
para que esas esferas sean esferas perfectas,
como las habéis visto en el microscopio electrónico
de barrido, tal cual salen desde ese spray de solidificación
antes de entrar en la cabina de impresión.
Y se ve que se puede utilizar cuatro o cinco veces,
hasta diez veces.
Bueno, ahora se está diseñando
y desarrollando el polvo pensando en la durabilidad del polvo
para que pueda ser reusado y reusado más.
En el metal no es tan crítico porque ya tenemos,
como os decía, la circularidad la llevamos en el ADN,
en el acero pues es la chatarra,
es la materia prima del siguiente producto de acero
que vas a fabricar.
Pero en el tema de plástico es otra cosa.
Y en plásticos, en la planta piloto
que tiene el Instituto de Plásticos en el CENIN,
lo que está investigando es eso, cómo la calidad de los hilos,
lo que utilizan, ellos parten de hilo,
de plástico para imprimir,
pues que la calidad sea óptima para poder
ser reusada de manera sucesiva sin perder calidad en ese plástico
impreso.
Eso forma parte ya de las líneas de investigación
y está incorporado y no hay proyecto.
Ni diría ni nacional ni europeo que lo incorpore.
Luego así es como tenemos que hacerlo.
Y yo creo que se están dando frutos y esta tecnología
pues garantizará su circularidad a medida que se vaya desarrollando.
Bien, pues había una pregunta en la sala.
Sí, buenos días.
En primer lugar, como todo el mundo hace,
felicitarle por su magnífica exposición.
Y a mí me surge la duda de si podría aclararnos
si dentro de lo que es la fabricación aditiva
dentro del campo de la biomedicina,
pero incluso también en otros ámbitos de la industria, transporte.
Incluso para fabricación de aerogeneradores hay comprobado
ya que se suelen fabricar
no se utilizan componentes que se van a ensamblar posteriormente
sino se intenta todo hacer en una sola pieza igual
que en biomedicina se ha comentado
he querido entender.
Que hay una mejor recuperación de los pacientes,
pero eso es otra cosa.
Entiendo que porque hay una mayor, al ser un diseño personalizado,
adaptación a cada individuo, a cada sujeto,
pero existe también, al no tener que utilizar componentes,
evitar soldaduras, evitar ensamblajes,
¿Se ha comprobado que hay una mayor durabilidad
de, por ejemplo, en biomedicina, las prótesis fabricadas?
¿Ya se tiene la suficiente experiencia
adquirida en estos años de utilización de estas técnicas
como para sacar alguna conclusión?
Esa duración esté siendo mayor, estén dando, digamos, las prótesis,
en el caso de la biomedicina, fabricadas, un mejor resultado
en ese aspecto?
Muchísimas gracias.
No puedo facilitar datos del ámbito de la medicina,
pero, por ejemplo, en el ámbito del transporte,
lo que son componentes más en el ámbito de la ingeniería,
En realidad, lo complicado es fabricar
la pieza sin defectos, que es lo que garantiza su integridad
estructural en servicio.
Es decir, que aumente,
que la resistencia sea comparable al componente
fabricado convencionalmente.
Pero una vez que se consigue lo que llamamos máxima densidad,
porque el mayor problema del láser
y de la solidificación punto a punto y capa a capa,
el mayor problema es que haya huecos y defectos entre punto y punto.
Es decir, que el material no sea, yo no voy a decir del 100%,
pero los componentes en metal estamos alcanzando.
399999, tres nueves de densidad para ciertas condiciones
de impresión.
Es lo que se llama el trabajo de parametrización de la técnica.
Dado un acero, hay que.
Probar y lo primero que hay que hacer es garantizar
que el componente no tiene una alta densidad de defectos
y que estructuralmente va a poder soportar en servicio.
Me puedo imaginar que en biomedicina eso es una cadera
aguantar el peso del paciente.
La biocompatibilidad es otra cosa,
es un tema más de calidad superficial,
que es otra línea de investigación en la impresión 3D,
en concreto de metales.
Imprimir con calidad superficial
para no tener que hacer un tratamiento de acabado posterior,
de mecanizado posterior.
Eso también se está investigando en entorno europeo.
Pero una vez que se consigue en las parametrizaciones iniciales
los parámetros de impresión para máxima densidad
y mínima densidad de defectos,
En realidad, el material puede ser igual en términos
de solicitación mecánica,
corrosión si consigues la misma calidad superficial
y en biocompatibilidad, ¿por qué no?
Todo eso lo estamos haciendo.
Comprobando, por supuesto, componente a componente.
En los proyectos en los que yo trabajo en Aceros,
lo que estamos haciendo es eso, la parametrización
y la confirmación de que todo es, si eliges un componente,
que la fabricación aditiva es una solución para evitar
que un componente tenga que pasar por 15 empresas
para hacerle un torneo, una broca, etc. Son piezas muy complejas
y que se diseñan y se imprimen, lo estamos comprobando
hasta en servicio con el escalado en un solo proyecto de cuatro años.
Y eso es lo que estamos haciendo, pero no hay nada que nos indique
que no tenga que ser así.
Yo participo en esos proyectos para el control de microstructura,
intentando, que es un poco
lo más básico que hay ahora, que no sabemos lo que está pasando
cuando se está imprimiendo en términos de tratamiento térmico,
Y lo que estamos haciendo al mismo tiempo es
intentar aprovecharlo para el control de la microstructura.
Ya si controlamos la microstructura,
las propiedades llamadas ya no solo de resistencia, que es lo fácil,
que el material sea resistente,
sino que tenga una buena respuesta a fatiga,
una buena respuesta en términos de tenacidad,
que no sea frágil, ya entonces con un control
de la microstructura no hay nada que lo impida.
Y ahí es donde estamos trabajando.
Pero ya hay componentes que están funcionando muy bien.
Sí es cierto que, a ver, en un avión, en un coche,
cada componente conlleva luego una normativa,
una estandarización.
Ese es el siguiente paso.
El cambio de un componente requiere de una legislación.
Y todo eso es lo que sí
que de momento esta tecnología anda un poco verde,
pero que ya se están incorporando en los proyectos europeos esa etapa
para que llegue al mercado lo antes posible.
Muy bien, pues paso a una pregunta en línea y a una más
que hay en la sala.
Pregunta Joaquín Carrasco, ¿en qué medida los procesos
de fabricación aditiva son autosuficientes
en el ámbito nacional?
O requieren de otro tipo de empresas
y una dependencia de otros países para su desarrollo o implementación,
para patentes y demás.
Y además luego nos pregunta, te pregunta mejor dicho,
sobre la transferencia de conocimiento
de la tecnología que creáis
y qué mecanismos utilizáis para la difusión y divulgación
de vuestros hallazgos.
Bueno, pues yo personalmente he descubierto a través de la plataforma
de fabricación aditiva del CSIC que España está muy bien
posicionada tecnológicamente en el desarrollo de esta tecnología
y en concreto
Meltio, que es una spin-off de la Universidad de Jaén,
pues ahora mismo son líderes en el desarrollo de máquinas
para impresión de metal en concreto.
Y que las están vendiendo por todo el mundo.
Y su mayor contrato que pudo llegar a la opinión pública
a través de los medios de comunicación
fue el contrato con el Departamento de Defensa de los
Estados Unidos porque les facilitaron todas estas minifábricas.
Que van en un container a zonas de conflicto
para el ejército americano.
En un container están todas las máquinas
de todas las tecnologías necesarias para en zona de conflicto
el ejército americano poder imprimir la pieza de un avión,
la pieza de un tanque o con un banco de diseños
de todos sus componentes, una librería de diseños.
Y todo esto fue un estudio de ingeniería integral
y de desarrollo de máquinas con el menor tamaño y peso posible
para poder ser llevadas a zona de conflicto de manera compacta.
Y ese contrato se lo llevó Meltio Español y yo creo que.
Todo el ámbito de la fabricación aditiva en España,
pues para todos fue un orgullo, en ese sentido, fenomenal.
Y los temas de transferencia, bueno, pues todo lleva a su proceso,
pero en todos los proyectos de investigación
en los que participamos, pues sí que las empresas,
están con nosotros desde el diseño y elaboración del polvo
y están las empresas que fabrican las máquinas
porque no sólo estamos imprimiendo así a temperatura ambiente
sino que estamos imprimiendo con temperaturas de precalentamiento.
Hacemos uso de los calentamientos intrínsecos que os decía
y también estamos trabajando con usuarios finales
porque pudiera ser necesaria una rectificación superficial
o pudiera ser necesario un post tratamiento de optimización
de la microestructura.
Entonces, trabajamos desde cero con todo el sector.
Para que el producto llegue al mercado en tiempo más breve.
La parte de estandarización
y de normativa es un poco de asignatura pendiente,
pero empieza a ser absolutamente necesaria
para que la transferencia sea al máximo nivel.
Muy bien, muchísimas gracias, Paqui.
Hay una última pregunta por aquí, la profesora Consuelo del Val.
Hola, buenos días.
Me uno a la enhorabuena por la presentación,
porque sobre todo para aquellos que desconocemos estos temas,
vamos, yo procedo del ámbito de las ciencias sociales
y para mí, bueno, me han mantenido totalmente enganchada,
a pesar de que he llegado y pido disculpas
cinco minutos tarde.
Yo quería hacer una pregunta que está más vinculada a otro tema que no sé,
a lo mejor lo has comentado al principio,
pero es pensar en el término de costes,
de coste temporal.
Coste económico.
Para grandes empresas se entiende perfectamente,
pero, por ejemplo, cuando estabas comentando
los proyectos que se han desarrollado en el ámbito rural,
el caso, por ejemplo, del taller,
es una cuestión casi de demanda inmediata.
Es realmente en términos de coste económico
para en este caso por ejemplo para el dueño del taller.
Y de coste temporal también,
porque más allá de vivir en una zona que pueda estar más aislada
y carrizosa en los de lo más,
pero todavía hay situaciones muchísimo más extremas,
¿hasta qué punto puede suplir en términos temporales,
puede ser más productivo?
O sea, contar con este tipo de producción aditiva
o a lo mejor la fórmula también,
yo creo que de alguna manera lo has intentado esbozar,
que se trataría casi de establecer algún tipo de economía colaborativa
entre las personas implicadas, sobre todo cuando están viviendo
y residiendo en esas zonas rurales.
A nivel económico sí que es cierto
que viene muy determinado por el material del que se trate.
Las tecnologías de impresión de plásticos,
lo que es la verdadera impresión 3D, realmente no se requiere
de gran inversión.
Mi sobrino es estudiante
de ingeniería industrial en la Universidad de Castilla-La Mancha
y él tiene la impresora en casa y a mi madre le ha arreglado el.
El microondas por una pieza que es el caso del taller que habéis visto
y él ya ha aprendido autodidacta
a diseñar a manejar todo el software necesario
y la inversión fue solo en la maquinita
recicla también el plástico que usa con otra pequeña maquinita
pero es que es el regalo de las navidades que es
que no es una inversión.
El tema del metal es otra cosa.
El metal sí que conlleva temperaturas muy altas de fusión
y conlleva unas tecnologías importantes.
Pero hay muchas cosas que en el pasado se fabricaban de metal.
Que hoy en día, con un buen plástico,
se soluciona pensando en el señor del taller de Carrizosa.
Pero en cualquier caso, la inversión yo creo que es más de conocimiento,
es el formarse, el ser conocedor del ecosistema que se requiere.
Y perder ese miedo escénico al desconocimiento
para tener la solución.
Y luego lo que esto es fabuloso
es que no es como el sector del automóvil,
producción clásica que todas las empresas
tienen que estar ubicadas en el País Vasco
para que salga el coche o todas tienen que estar
en torno a una gran.
Fábrica de Seat, no.
Aquí están todas, todas pueden estar deslocalizadas
porque para llegar a la impresora no hace falta nada más que mandar,
diseñar y mandar el diseño directamente a la máquina.
De manera informática.
Y luego a partir de ahí surgirá un ecosistema completo
en torno a las necesidades de un pequeño empresario,
si no tiene el conocimiento,
que puede trabajar desde casa si es un informático o es un diseñador.
Lo que sí, económicamente hablando, independientemente del material,
Hay estudios económicos de viabilidad y la tecnología es viable
incluso para metales en condiciones de complejidad de pieza
y personalización del diseño.
En ese caso, la tecnología es viable económicamente independientemente
de la solución de la despoblación en zonas rurales.
Muy bien, pues vamos a ir finalizando.
Y bueno,
como sabes, Paqui, es una jornada destinada sobre todo a doctorandos
y doctorandas de nuestra Escuela Internacional de Doctorado.
Y hemos visto en los vídeos que nos has mostrado
y luego en las imágenes de tu grupo de investigación,
un gran grupo de personas.
Además de muchísimas procedencias formativas.
Y bueno, nos cabe pensar un poco, de alguna manera,
en qué tipo de habilidades o qué tipo de competencias deberían
o deben tener estos investigadores e investigadoras
que se pueden incorporar mañana a uno de los equipos, por ejemplo,
como el que lleva Paki.
Y bueno,
pues habría que poner encima de la mesa también un poco.
Cómo se estructura todo ese trabajo multidisciplinar
desde un punto de vista de lo que se ve en bambalinas,
detrás de bambalinas, de lo que hay.
Todos estos logros que hemos visto que son maravillosos
y que tienen una gran transferencia social,
pero luego.
¿Cómo haces que la máquina funcione?
Es decir, ¿cómo haces que el equipo funcione?
¿Qué habilidades ponéis encima de la mesa?
Tú, como IP de tu grupo, ¿esto lo trabajas, no lo trabajas?
Y sobre todo, para la gente que puede incorporarse,
estos investigadores e investigadoras en formación,
que seguro que tenéis alguno ahí haciendo la tesis doctoral,
bueno, pues, ¿cuándo llega?
¿Cómo lo abordáis?
En fin, todo este tipo de cuestiones más de engranaje,
la máquina interna, ¿no?
Sí, mi grupo.
Bueno, yo tengo la suerte porque es que lo que me mantiene joven,
como yo digo, día a día en el laboratorio
son los jóvenes del equipo.
Y sí que tenemos un grupo bastante nutrido de jóvenes,
no solo.
Sino también internacionales.
A través de la fabricación aditiva y en entorno
Erasmus sí que hemos captado mucho talento internacional.
Teníamos un proyecto, y lo seguimos teniendo,
de estas ofertas de interés en entorno
Erasmus para prácticas de grado, prácticas de máster
en fabricación aditiva en aceros, Y a través de Red Erasmus
sí que han llegado muchos chicos muy bien formados al laboratorio.
Mayoritariamente nos llegan físicos, químicos, ingenieros industriales.
También hemos recibido ingenieros de diseño industrial.
De hecho, ahora mismo una de mis doctorandas,
Ana Santana, pues su grado fue en.
En diseño para el deporte.
Luego el máster lo hizo en el Reino Unido,
luego el máster lo hizo en ingeniería industrial en Italia
y llegó, por su curiosidad por la fabricación aditiva
y los metales, llegó a mi grupo.
Pero independientemente de la formación, de grado y de máster,
sí que nosotros que estamos muy en la frontera del conocimiento,
poniendo el foco en el material, ya no tanto en la tecnología,
sí que lo que se requiere es gente muy curiosa,
gente que le guste profundizar y gente que le guste también
comunicar.
Porque hemos descubierto a través de la fabricación editiva
y gracias a su multidisciplinaridad
y que es un buen recurso de comunicación científica,
sí que hemos descubierto que la comunicación
y la divulgación científica retroalimenta la propia ciencia.
Y es que cada vez, y eso los jóvenes son los que mejor lo hacen,
cada vez.
Cuando tienes la satisfacción de llegar a un público
que no es especializado, pues quieres llenarte
de más experiencias, de más innovación,
de historias cada vez más en la frontera
y requiere profundizar para comunicarlas de manera sencilla.
Y yo creo que eso es lo básico.
Gente curiosa que se hace preguntas,
gente que tiene las capacidades para encontrar respuestas,
se encuentren donde se encuentren.
Y luego gente que sabe comunicarlas,
porque si no las comunicas, pues se quedan en el laboratorio,
pero a lo mejor parece que no han ocurrido, ¿no?
Hay que trasladarlas a todos.
Muy bien, pues de nuevo gracias.
Gracias a vosotros.
Un placer tenerte con nosotros.
Muchísimas gracias.