Hola, soy Néstor Rodríguez Padial, colaborador externo
del Departamento de Ingeniería de Construcción y
Fabricación de la UNED.
En esta videoclase trataremos de modelar
y simular un sistema productivo que replica el comportamiento
de un proceso real de fabricación metalmecánico,
de producción de una serie o lotes de piezas.
Para ello, emplearemos el software de Reina
para analizar un caso de estudio y crea.
En este caso de estudio,
se analizará un sistema productivo real mediante simulación.
El estudio mediante simulación conllevará dos pasos o etapas
a seguir.
La primera es el modelado del sistema productivo real
y una segunda etapa en la que se simulará
el proceso productivo mediante el empleo del sector.
El sistema productivo real está configurado por una serie
de máquinas que se realizan por la cáncer y el deslizamiento.
El objetivo que persigue la asignación de sistemas reales
es estudiar el contrapremiente que produce el interceso real
mediante la asignación con el prototipo de Schwarz.
Con ello, se centra.
Tres ventajas para analizar.
Una es la identificación de fallas de gotillas.
Otra es que podemos ver o diferenciar cuáles son las áreas de mejora
para optimizar nuestras sesiones, de hecho,
principalmente en escenas.
Y por último, analizar escenarios de posibilidades de configuración.
Antes de su implementación real,
de que ello tendría altos costes ni tiempo de edad.
En definitiva, el objetivo final
es mejorar la eficiencia global del sistema de tejido real.
En este caso de estudio, partiremos de una planta
de fabricación donde se usan procesos de fabricación mecánica
para la producción de piezas mediante un sistema de tejido
configurado por máquinas herramientas de arranque y limpieza.
La configuración de dicho sistema productivo.
Se basa en los siguientes recursos.
Tornos, fresadoras y taladradoras.
En su proyecto se emplearán tres tornos aumentados
con una cinta de transportador para cada una de ellas.
Dos fresadoras con una cinta de transportadora única,
compartida para lumbar, y tres taladradoras
con una cinta de transportadora única para las jeres.
Además, se producen dos tipos de piezas o traducciones.
Una pieza de C1 denominada C1 y una pieza de CO2 denominada P2.
La alimentación de la materia prima que entra en el sistema seductivo
presenta los siguientes datos en cada tipo de ceniza.
Para el cenizo 1
presentan los siguientes valores de entrada al sistema seductivo.
El tiempo de llegada de cada materia prima
para el cenizo 1 hace 20 meses.
Y además, tiene un número limitado de secundarias.
Para el reducto 2, presenta los siguientes valores de entrada
en la materia de aprendizaje.
Un tiempo de llegada,
según una distribución exponencial de 23 minutos de media.
Y además, se limita a un número de unidades de materia prima
de sistema.
El procesado en la materia prima, dentro del sistema productivo,
según cada tipo de productos, sigue las siguientes etapas.
Para el cenizo 1, incluye a dos etapas.
En la primera, se procesa mediante una taladradora
con un cenizo de procesado de 6 minutos de forma tensión,
de las cuales el 60% del cenizo
procesado 1 en la taladradora requiere retrocesado
y el 99% se desecha por calidad energética.
El restante entrará en la etapa 2, sirviendo un procesador de torno
que sigue una distribución normal de 15 minutos de NADAC y desviación
de estándar de 3 NADAC.
Para el producto 2, que sirve tres etapas de procesos,
en la etapa 1, el tiempo de procesado por la apresadora
sigue una distribución exponencial de 9 minutos para la apresadora 1
y de 10.5 minutos para la apresadora 2.
Cuando se pasa a la etapa 2, se procesa en el torno,
siguiendo una distribución uniforme de 2 y 6.7 minutos,
en este caso.
Posteriormente, pasará a la etapa 3,
donde se procesará mediante una taladradura,
siguiendo la distribución normal media 3
y de 10.
En este caso, la distribución está en ingleses.
El 5% de los procesados se tiene desprocesado
y el 30% se deshecha por caída de la mezcla.
El restante pasará a la finalización de la experiencia.
En este flujo se suele observar todas las etapas del proceso productivo
y los examinos que sirven en la materia prima
tras finalizarse el trayecto final.
En el sistema productivo.
Está englobado por este ritual de amarillo
donde se centra en dos entradas con materia prima
y como salida, las productos o piezas criminalizadas según IPL,
siendo herve en la salida total de productos rechazados
que engloba tanto los rechazos del 6 de 1 como del 6 de 8.
En la.
Seguimos en el camino de la materia prima
entre la central transportadora 1.
Y después se producen tres profesiones colaboradoras.
Un mes existen tres colaboradoras usuales,
para posteriormente salir las cuales se procesan
un porcentaje que hemos inventado en tres dientes,
que es un interés abstracto de un propio porcentaje.
En tres dientes pasará a un etapa 2, en el proceso 2.0.1,
donde se inventarán tres dientes independientes
y ahora se hacen a tres docentes.
Una vez torneado el producto 1, pasará a la parte 2.
Sin embargo, el producto 2
entrará en los lujos de la silla final,
en las cintas transportadoras que alinean a las pesadoras
y cintas.
Opinión 3.
Pasará a la parte 2 y se producirá una serie de tres tornas,
lanzarán los alimentos a la una de las cintas,
tres potencias de cintas.
Posteriormente, desde esta etapa,
se invita a un transporte en Francia hasta Andalucía y la ciudad de Saúl,
en la zona vascitera de las Tres Canarias.
Se considera que en el proceso de respondimiento
de los investigadores,
un rechazo local en diferentes organismos
y el restante del sector se llevará a experiencias comerciales actuales.
Vamos a diferenciar tres bloques.
El primero es el modelado del sistema productivo,
el segundo es la simulación y el tercero el informe de resultados
y análisis para la toma de decisiones.
En el primer caso, para el modelado,
utilizaremos elementos que están clasificados por color,
como se puede observar aquí, color verde, amarillo y gris.
Eso que se corresponde con la barra de proyecto
de la izquierda, que son los grupos de elementos.
Por ejemplo, para el verde, que es procesos discretos,
Tenemos una serie de elementos.
En amarillo el grupo de elementos de decisión
y en gris que vamos a utilizar el grupo de elementos de entradas
y salidas.
Vamos a analizar los elementos y su configuración
por cada línea de proceso.
Como hay dos tipos de línea de proceso,
uno para transformar la materia prima de uno hasta el producto uno,
entra por aquí la materia prima de uno hasta que se.
Sale el producto 1 procesado, es decir,
la pieza.
Y del mismo modo
entra la materia prima 2 hacia la misma salida de la pieza 2.
Se han agrupado ambos en esta salida de productos y en esta salida
se agrupan también los productos ambos P1 y P2 de rechazo.
Bien, entrando con la primera línea de proceso P1,
el primer elemento que encontramos es un elemento create,
que está más verde, está en proceso de discreto.
Y observamos Create.
Create es un elemento que tiene como parámetros,
primero hay que definir un nombre,
se teclea directamente, entrada, materia prima, P1.
Y el tipo de entidad,
vamos a utilizar dos tipos de entidades, P1 y P2.
Entonces aquí
son las dos únicas entidades que son las piezas que se van a modelar.
Se teclea P1, aquí directamente, y después se añaden los valores
que van a suponer la llegada de esas materias primas.
Por ejemplo, en un teclado dijimos que tenía un valor constante
de 20 minutos, cada 20 minutos llega una unidad de materia prima
y en total llegarán 70 unidades.
Eso es un lote.
Lo mismo ocurre con materia prima 2.
Aquí tecleamos el nombre, introducimos por teclado,
entrada materia prima 2 y entidad de tipo P2.
Aquí lo indicamos, podemos crearlo aquí directamente, P2.
Los parámetros, los valores son una llegada de tipo exponencial
aleatoria de 23 minutos según el enunciado
y como máximo llegarán 60 unidades de materia prima.
A continuación se van a definir un elemento,
se llama elemento assign, está aquí, se suelta aquí.
En assign directamente hemos creado los parámetros del proceso,
tanto para el proceso 1 como para el proceso 2.
Estos parámetros de proceso se van a modelar las características
que tienen los atributos que están asociados a cada unidad productiva,
en este caso a cada proceso, a cada etapa de las máquinas,
herramientas o bienes de equipo que están configurados.
Por ejemplo, sabíamos que para las taradoras
tenían un porcentaje de reprocesados,
de piezas reprocesadas, para el proceso 1
y era distinto el valor para el proceso 2.
El proceso 1 era el 60% y el proceso 2 lo tenemos aquí.
En un 5%.
Entonces, aquí, ¿cómo se introduce?
Le damos a añadir.
En este caso, ya lo tenemos más añadido.
Ponemos el tipo, no es una variable,
es un atributo.
Y en nombre del atributo ponemos tipo producto, directamente.
Tipo producto, y se crea ese atributo.
El tipo producto solo puede tener dos valores.
Uno, que en el caso de, para diferenciar la línea de proceso
uno, el tipo producto va a ser 1 y en el caso de los parámetros
procesados el tipo de producto modelado que es igual el mismo tipo
de producto es el atributo el número de tributos
pero el valor cambia a 2 de esta forma podemos diferenciar
cuando entra en una máquina si estamos ante un producto tipo
1 tipo 2 los dos tributos que he comentado
son el procesado y rechazado porque es que lo vamos a asignar
a la tala doradora como ya veremos.
Y en este caso, los atributos, si le damos a editar,
hemos creado un atributo que se llama reprocesado.
De valor 5 para el proceso 2
y de valor 60, 60%, de reprocesado para la línea de proceso 1.
Del mismo modo, lo hacemos también con rechazado.
Recordemos que rechazado era 9% para la línea 1 y 30% para la línea 2.
El resto de atributos, taladrado, fresado y torneado,
corresponde a las propiedades inherentes a los procesos productivos
del taladro, de las fresadoras y de los tornos.
En el caso del proceso productivo 1,
el taladrado tiene un valor 6 constante,
emplea 6 minutos para hacer el proceso de taladrado.
En el fresado de la línea 1 es una exponencial de 9 minutos
y en el torneado es una normal 15-3.
Estos mismos atributos se presentan para el proceso 2,
como se puede ver, taladrado, fresado y torneado,
pero cambian los valores.
En este caso los valores serían normal 3, 1,5 para taladrado,
para fresado una exponencial 10,5 y para el torneado
una uniforme 2, 6,7.
Definidos los atributos que van a marcar los comportamientos
de los procesos, de las máquinas, Y también de los flujos de control,
por ejemplo, los reprocesados y los rechazados.
A continuación, este elemento es un número de procesos,
lo tenemos también en el grupo de proceso discreto,
está aquí.
Vamos a modelar las taladradoras.
Recordemos que son tres taladradoras en paralelo y exactamente iguales,
son idénticas.
Por lo tanto, podemos modelarlo como un solo process.
Le damos el nombre al proceso de taladradoras,
entendiendo que aglutina varias taladradoras.
La acción es aprovechar, retardar y liberar.
Se libera también el recurso una vez que se procesa.
Aquí añadimos un recurso que ya tenemos añadido,
vamos a editar el tipo que tenemos que seleccionar el recurso
y el nombre de recurso que le hemos dado es TA.
Aquí se crea el nombre de recurso,
diferenciarlo del nombre del proceso que es taladradoras,
no tiene nada que ver,
el nombre de recurso es TA y hay tres unidades de recursos,
es decir, son tres taladradoras.
Se ha hecho así porque son tres exactamente iguales,
con la misma cola pero son tres exactamente iguales.
Ya veremos qué ocurre cuando no son iguales.
Una vez que definimos el recurso, podemos definirle los valores.
En este caso,
podemos definir una constante, una normal, triangular, uniforme,
pero hemos decidido poner una expresión con unidad de minutos
donde ponemos taladrado.
Recordamos que taladrado era uno de los parámetros que hemos indicado,
tanto para proceso 1 como proceso 2.
Proceso 1 taladrado era una constante de 6 para el P1
y taladrado era una normal 3, 1,5 para el proceso 2.
Esto nos permite que la taladradora se comporte distinta
cuando entra un producto 1 o un producto 2.
Entonces, si ponemos taladrado,
el valor que cogerá es dependiendo del producto que entre,
según los parámetros del proceso 1 y 2.
Una vez que sale de las trasladadoras,
entramos en un elemento decide dentro del grupo decisions.
Decide es un elemento que primero hay que renombrar,
lo ponemos como reprocesar.
En teoría también sería reprocesar y rechazar,
porque tenemos las dos salidas,
tanto reprocesado como rechazado, la tenemos aquí,
y una tercera línea que es producto de buena calidad,
es decir, bien procesado.
En el caso de tener más de una salida,
podemos elegir el tipo, que son dos salidas,
o bien n salidas.
En este caso, que tenemos más de dos,
elegimos n wave by chains,
es decir, n salidas,
y añadimos el porcentaje, no le damos valor numérico,
le damos añadir, no le damos el porcentaje,
no le damos el valor,
sino directamente ponemos el parámetro reprocesado.
Eso nos permite que el valor del reprocesado sea distinto
para si entra una línea de proceso P1 o una línea de proceso
P2.
Porque lo tenemos definido en parámetros de proceso.
Y lo mismo ocurre con rechazado.
Añadimos una otra salida que es rechazado,
el porcentaje.
También tenemos parametrizado, dependiendo del proceso es 1 o 2,
tenemos un valor distinto.
Bien.
Una vez que tenemos las salidas, una es el porcentaje de preprocesados,
porcentaje de rechazados, que es una serie de productos rechazados.
Y en registro de productos rechazados es un elemento agrupado
en entrada-salidas, un elemento que se llama record,
un registro.
Si entramos en él,
simplemente lo renombramos, registro de productos rechazados,
y añadimos, en este caso editamos, porque ya lo tenemos creado,
y elegimos tipo count, tipo contador,
que va incrementando uno a uno cada vez
que entra un producto por aquí.
Esto es con fines estadísticos para medir.
Entonces, cada vez que entra un producto por aquí para salida
de productos rechazados, pues se va contando.
Y por último, aquí tenemos una salida de productos que se modela
en color verde, es decir,
está en proceso discreto y se llama dispose.
Dispose simplemente es una salida, hay que ponerle el nombre
y picar si se va a registrar para estadísticas.
Que ya, bueno, ya la estamos registrando aquí.
Bien.
Una vez que salimos de la línea 1 del proceso de taladrado,
parte se reprocesa, parte se rechaza y parte,
que son las piezas que se han procesado bien,
entrarían a la siguiente estación de trabajo.
Aquí vamos a distinguir si es un producto 1 o producto 2.
Recordemos que por estos equipos, por estas máquinas,
pasan ambas líneas de proceso.
Entonces hay que identificar qué producto es el que ha salido.
Aquí, de nuevo, utilizamos un elemento design.
En este caso, le ponemos como nombre,
vamos a evaluar qué tipo de producto es, por lo tanto,
vamos a preguntarnos qué es tipo de producto P2.
En este caso, solo tenemos dos salidas posibles,
es decir, si es P1 o es P2.
Para hacerlo, elegimos como tipo Two-Way By Condition,
es decir, dos salidas y evaluamos una condición.
La condición es que si el atributo es el parámetro que hemos elegido
como atributo tipo de producto,
que recordamos, tiene valor 1 o 2,
si el tipo de producto es igual a.
Acción lógica a 2 entonces se cumple es true y yo por aquí y si es false
y yo por aquí por esta rama si es false
es tipo 1 que es la otra opción y entraría en la estación de carga
de cintas transportadoras hacia los tornos en este caso
tenemos tres tornos tres tornos que se comportan diferente entre ellos
por lo tanto no podemos modelar igual que hicimos con las trasladadoras
además.
Tenemos otro elemento diferencial respecto a las taladradoras
y es que cada uno, cada torno viene alimentado
por una cinta transportadora.
Entonces, las cintas transportadoras
son elementos de color verde, son procesos discretos
y están aquí, son stations, son elementos station.
Si abrimos un elemento station, lo renombramos cinta transportadora,
como hemos utilizado otras cintas transportadoras,
aquí empezamos por A3.
De tipo Station y le ponemos un nombre de estación.
Recordemos que tenemos dos nombres,
uno del proceso que se ve aquí en pantalla y otro de la estación,
es decir, del recurso CT3.
También podemos clicar para reportar para estadísticas
y le damos OK.
Lo mismo ocurre para la cinta transportadora
4 y 5, que son exactamente iguales, lo único es que cambian los nombres,
tanto de la estación como del nombre que se le da al flujo
y a la estación.
Lo mismo para la 5,
Y una vez que hemos definido cintas transportadoras,
creamos los tornos, que son procesos.
El nombre de torno es torno1.
Este proceso hace lo mismo,
aprovecha el retardo de libera y añadimos como recurso,
siempre le damos un valor nuevo, torno1, de una unidad.
Y como valores, de nuevo recurrimos a la expresión
y indicamos torneado, que es un parámetro de proceso
definido para P1 y P2.
Lo mismo hacemos con torno2, es exactamente igual que torno1,
lo único que cambiamos son los nombres, tanto del proceso
como del recurso, que es torno2 y to2.
El resto es igual y torno3 lo mismo.
Ahora, ¿cómo hacemos que una línea de producto
que viene por aquí entre en tres tipos de colas?
Eso se hace con un.
Con un elemento
PickStation que viene en verde de proceso discreto.
PickStation está aquí.
PickStation lo que hace simplemente
es asignar a cada recurso una cinta transportadora,
o sea, una Station.
En este caso,
a cada torno le corresponde una cinta transportadora.
Primero le damos un nombre, estación de carga de cintas,
por ejemplo, números en cola y también puede estar ocupada.
Aquí lo que hacemos cuando le damos a añadir,
en este caso, Le damos al diseño de modo deseditado
y asignamos el nombre de la estación, PT3,
cinta transportadora 3, con el recurso T1, torno 1.
Es decir, asigna la cinta transportadora 1,
la estación 3, con el recurso torno T1.
Y aquí en medio, en Queue Name, simplemente se despliega
y elegimos el torno 1, que es la cola del torno 1,
que se puede producir cola.
Una vez que hacemos eso,
lo hacemos también con torno 2, que es lo mismo,
pero cambiando los nombres de la estación y de recursos.
En este caso, CT4 lo asigno a torno 2 y CT5 lo asigno a torno 3,
con su correspondiente color.
Una vez que hemos hecho eso,
tenemos asignado la estación de cargas a cada cinta transportadora
y cada cinta transportadora alimentará a cada uno de los tornos.
Ahora, lo que hacemos
es que una vez que salen de los tornos, de nuevo,
decidimos si es un tipo de producto 1 o un producto 2
el que sale por esta estación de tornos.
Es exactamente el mismo elemento y los mismos parámetros
que el que tuvimos aquí.
Entonces se puede dar a copiar y pegar
o directamente, simplemente, de nuevo hacerlo.
Pero es exactamente el mismo.
Nos planteamos si el tipo de producto que sale es 2 o es 1.
Si es 1, porque hemos hecho la línea de proceso 1,
primero para las trabajadoras, después para los tornos.
Si sigue siendo un producto 1,
¿es producto 2?
No.
Entonces, si es producto 1,
vas por la línea de false, se registra.
De nuevo, es un contador incremental
unitario de producto P1 y sale a los productos.
Hemos terminado el flujo de proceso de la línea 1,
vamos a ver lo mismo con la línea 2.
En este caso, entra materia prima 2,
definimos los parámetros del proceso 2
y aquí tenemos una estación de fresado
donde la fresadora 1 y 2 se comportan de forma distinta.
Entonces, además, no hay una alimentación
de una única cinta transportadora para ambas.
Lo que podemos hacer para modelar esto,
podemos hacer lo mismo que hicimos con las taladradoras,
lo que podemos hacer es utilizar un elemento
de decisión que es el hold.
Hold modela la cinta transportadora 2,
le damos un nombre a cinta transportadora
2 y como tipo elegimos scan for condition.
La condición que vamos a escanear
o vamos a evaluar es esta fórmula donde MR, MR y NR
son fórmulas que evalúan para un recurso,
en este caso fresadora 1 y también para fresadora 2, FR2,
definiremos si están libres o no.
En el caso de MR es la capacidad que tiene el recurso,
en este caso es fresadora 1,
y NR es el número de unidades del recurso que están ocupadas.
Entonces lo que evalúa es qué capacidad
tiene el recurso menos las que están ocupadas,
la diferencia es el número de unidades libres
que tiene el producto.
En este caso
si es mayor que 0 quedan unidades libres,
si es menos que 0 no hay unidades libres o igual a 0.
También podemos evaluarlo para el otro recurso,
la fresadora 2.
Es decir, ¿queda alguna fresadora libre?
¿Alguna unidad libre?
Si es que sí, también entra por aquí.
Hemos puesto un OR para ver si alguna de las dos recursos
está libre.
Si alguna de las dos recursos está libre, entraría.
Aquí el OR se modera como.
OR.
De tipo cola, y a continuación,
lo que ha preguntado la cinta exportadora
es, ¿queda algún recurso libre?
¿Hay libertad para meter la pieza?
Si es que sí, entra una pieza,
pero no sé en cuál de las dos fresadoras ha entrado.
Entonces, a continuación, cogemos otro elemento decide
y vemos que fresadora queda libre.
Entonces, simplemente es coger y evaluar la expresión con decide,
to wave a condition, una expresión.
La expresión
es la misma que hemos utilizado para la cinta exportadora 1,
pero solo de la 1.
Porque lo que te estamos preguntando es si queda libre la 1.
Entonces, cogemos ese parámetro de código
y simplemente indicamos si esta fresadora está libre.
Si es verdad, pasará a fresadora 1.
Si es falso, entrará a fresadora 2.
Es decir, ¿la fresadora 1 está libre?
Sí, entra.
Si no está libre,
como sabemos que alguna de las dos está libre, entonces es fresadora 2.
Fresadora es un proceso del nombre fresadora 1.
Y añadimos un recurso que se llama FR1.
La expresión en minutos es fresado,
pero la tenemos parametrizada para el proceso 1 como proceso 2.
Y lo mismo ocurre para fresadora 2.
Cambiaría el nombre del recurso, FR2, en lugar de FR1,
pero el resto de parámetros son iguales.
Una vez que sale de la estación de fresado,
entraría en la estación de carga de cintas, que ya lo hemos visto,
de los tornos,
y de nuevo se pregunta si es producto 2 o producto 1.
Si es producto 2, estamos ahora siguiendo el flujo de proceso 2,
sería true y entraría en esta rama que volvería
hacia la zona de taladradoras.
Entra en la zona de taladradoras,
se produce el proceso, el reproceso y el rechazo,
y las piezas que están bien ejecutadas entrarían a evaluar
si seguimos en producto 2.
Como estamos siguiendo el flujo de proceso de producto 2,
es true, es verdad, se registra el número de productos,
el 2, que está pasando por aquí,
que es un elemento de récord, de entrada-salida,
un contador, un tipo unitario, igual que el para P1,
y saldría a productos.
Y aquí habríamos terminado el modelado,
la parte 1 del modelo del sistema productivo.
Antes de pasar a la simulación, en Data Definition,
en el grupo de elementos,
que se llama Data Definition en rojo,
aparecen.
Atributos.
Como atributos se puede ver aquí un esquema.
Aquí abajo se puede ver el esquema de los atributos que tenemos.
Tanto el procesado como rechazado.
Y después los propios de cada recurso.
Taladrado, torneado y fresado.
Además del tipo de producto.
Es decir, todos los atributos que hemos definido.
Aquí también se pueden crear.
También tenemos entidades.
Vimos dos.
Las dos entidades.
Producto 1 y producto 2.
Las colas que están asociadas.
A los elementos, en este caso a los recursos
y a las cintas de aportadoras que tenemos
y por último los recursos disponibles y su nombre,
incluso la capacidad que tiene cada uno.
Recordemos que las taladradoras tenían tres unidades.
Bueno, ahora sí hemos terminado el modelado
y entramos en la parte de simulación del proceso productivo.
Para entrar en simulación nos vamos a Run
y antes de simularlo vamos a entrar en los parámetros de setup,
de ejecución.
Aquí los parámetros que vamos a indicar,
simplemente vamos a ser el número de réplicas,
el número de iteraciones, el número de simulaciones
que vamos a hacer.
Al final lo que haremos es una mezcla,
una media del número de simulaciones, que es lo interesante.
Número de réplicas 30, le damos a aplicar, aceptar.
Y ahora para correr el modelo, correr la simulación,
le damos a, podemos darle aquí a Go o F5,
pero para que vaya más rápido y no se muestre la animación,
le podemos dar aquí a Fast Forward.
Si le damos, corre modelo, ha terminado la simulación,
aquí se puede observar aquí abajo 30 de 30, se han hecho 30 réplicas,
y ahora me dice que si quiero ver el informe de resultados.
Ya entramos en la tercera parte, se abre Microsoft Excel,
donde aparecen distintas pestañas,
en la pestaña de sumario de réplicas media,
aparece una media aritmética de las réplicas que se han realizado,
las 30 réplicas, la media y la de desviatina estándar
también, de varios análisis distintos.
Por ejemplo, estadísticas de tiempo discreto, que es este bloque.
A continuación aparece otro bloque de estadísticas de tiempo continuo,
que es este.
Otro bloque de estadísticas de contador,
que hemos incluido en el análisis tres contadores.
Otro bloque de estadísticas de salida,
que representa la salida de cada proceso.
Y un último de estadísticas relevantes,
que no quitan en este caso.
También tenéis por cada bloque de tipo de estadísticas,
tenéis una pestaña.
Por ejemplo, para la estadística de tiempo discreto,
tenéis una pestaña donde podéis ver réplica a réplica,
cuáles han sido los valores de simulación.
Por ejemplo, para la réplica 1 tenéis estos valores,
la réplica 11, señalamos aquí, otros valores, etc.
La más interesante es utilizar los valores medios
de las 30 réplicas.
Por eso nos vamos a la primera pestaña.
Y, por ejemplo, para hacer un análisis de productos,
podemos irnos al bloque de estadística del contador.
Como siempre, tenemos tres registros,
los productos o las piezas generadas como producto 1.
Tenemos de media unas 53,57 unidades producidas.
De las piezas 2, 40,77 y de las totales rechazadas,
35,67 unidades.
En total, la suma de las tres marca
suman 130 unidades, que son las unidades que se han introducido,
suma de 70 más 60 de material.
Por lo cual, sabemos que es correcto.
Por ejemplo, si queremos hacer un análisis de colas,
nos vamos al bloque de estadísticas de tiempo discreto.
Y, por ejemplo, podemos pintar por un surfe, Q,
en el que ha señalado solo la cola, la pintaría,
y para cada recurso obtenemos, por ejemplo, los tiempos de cola
que se han producido.
Por ejemplo, aquí podemos observar que el mayor tiempo de cola
se ha obtenido por las colaboradoras,
seguido de la cinta de transportadora 2, que es lógico
porque es una única cinta que forma una cola,
Y el significante para otros casos siendo 0 para el torno 3,
pesadoras 1 y 2.
También podremos observar, quitamos este filtro,
filtramos por type, por tipo,
el tiempo total que se ha empeñado para fabricar la pieza 1.
De media 59,14 minutos de media para producir la pieza 1 y 32,17 minutos
para la pieza 2.
También podemos ver los tiempos de espera.
Si señalamos wait time, también un tiempo de espera total,
medio, para picarlo en 32,14 minutos y 14,17 minutos para picarlo.
Si nos vamos, damos este filtro
y nos vamos a un análisis de tiempo continuo,
podemos analizar según el punto de vista de recursos.
Por ejemplo, si nos vamos a type y señalamos solo.
En la utilización instantánea, que es un porcentaje de utilización
de número de ocupados frente al número de programados,
en cuanto a recursos, pues obtenemos unos valores
para cada recurso de porcentaje de utilización.
Lo más interesante puede ser incluso graficarlo.
Cogemos este bloque, lo pegamos aquí, de datos,
podemos insertarlo en un gráfico de tipo pareto
y podemos observar que más del 80% de el.
De la utilización se debe a tres máquinas principalmente.
A la taladradora, al torno 1
y a la fresadora 1.
Este tipo de análisis posibilitan hacer este tipo de gráficos.
También podemos ver el trabajo en proceso,
el working process.
Si buscamos en TypeWhip nos aparece que el trabajo en proceso
para la pieza 1 es de 2,7 minutos
y para la pieza 2 es de 1,27 minutos.
En esto creo que se ha fijado un poco una cinturada
de los resultados que podemos obtener con este tipo de simulación.
Como análisis, el tiempo de producción mediante simulación
permite la toma de decisiones,
además basado en datos que hemos obtenido de la simulación,
sobre posibles mejoras sin llevar aparejado costes que son inherentes
a pruebas que se pueden realizar en un sistema productivo real.
Además, como resultados,
podemos obtener que en cuanto a recursos utilizados,
la evaluación nos permite identificar los equipos que presentan mayor carga
de trabajo y aquellos que pueden estar incalculables.
Además, facilita decisiones sobre reubicación
o adquisición de matrimonio al que se pueda necesitar.
En cuanto a los tiempos de producción,
podemos identificar los fuellos de botella
y además hacernos las siguientes preguntas.
¿Qué recursos presentan mayor ciencia de cola?
En cuanto a la civilización del sistema,
¿qué recursos deberían modificarse para equilibrar la carga selectiva?
Y, por oposiciones de mejora,
plantearse distintos escenarios al destino.
¿Qué pasaría si lo que representamos se multiplica en la producción?
Que disminuye a la mitad
o a la tercera parte del tiempo de llegar a la materia prima
y cómo influye, en inglés, el proceso productivo
en cuanto a tiempos de tropezado, tiempo de sostenibilidad
de las piezas finales, etc. Como conclusiones,
las posibles mejoras que se pueden obtener en la planta
basadas en los resultados ofrecidos en el software de arenas,
una vez simulados, evidencian una redistribución
de carga de trabajo entre los distintos recursos disponibles.
Para implementar políticas de gestión continua,
hemos dividido como cuatro posibles etapas
en las que debemos mejorar nuestro sistema.
La primera etapa se basa en maximización continua,
de modo que podamos reaccionar alternativamente el modelo
de las unidades.
En la segunda etapa, planteando un escenario
más avanzado, deberíamos analizar situaciones excepcionales,
como cambios que se puedan producir, cambios de tipo incrementales,
como conflictuaciones en los sistemas,
o singulares, produciendo cambios más intensivos,
como la eliminación de una etapa, una máquina,
o.
Añadir distintas máquinas que pueden transferarse.
Como tercera etapa, la integración de otros sistemas en simulador
permite alimentar datos de traducción como pueden ser los ER3.
Y esto nos va a permitir dar el salto a la etapa cuatro,
que es la evolución a un término digital.
En tal forma que la alimentación de fachos de datos traductivos.
Realizando la simulación en paralelo del ejercicio visual,
podemos, una vez alimentado en la data del frame for real,
simular el paralelo y anticipar posibles desinstalos
que se puedan producir en el proceso selectivo.
Con esto se concluye el caso de estudio de simulación
del proceso de fabricación metalmecánica.
Finalizamos la videoclase.
Muchas gracias por vuestra atención y esta aprendizaje.